فرآیند اکستروژن چیست؟

اکستروژن یکی از روش‌های حجمی، برای تغییر شکل مواد به منظور کاهش ضخامت یا سطح مقطع آنها است که درنتیجه آن، قطعاتی با سطح مقطع صاف و عمودی تولید میشوند.

پرس2000 UST لیندمان آلمان

(زیر مجموعه پرس های شلومن (SMS )

  • جداره پر قدرت سیلندر این پرس با آلیاژی خاص که توانایی تحمل فشار را تا 375 بار را ایجاد می نمایید. و با توجه به توانایی تولید 360 بار فشار توسط ده عدد پمپ هیدرولیک پر قدرت این دستگاه، امکان تولید کلیه سری آلیاژهای مس و آلومینیوم را نظیر گروه 7000 و 8000 را دارد.  این دستگاه با توجه به نوع آلیاژ و ساختار سیستم کانتینر آن توانایی تولید و اکسترود بیلت 5 اینج مس را نیز دارد.
  • سرعت کنترل شده فشار ده عدد پمپ هیدرولیکی توسط سیستم هیدرولیکی پیشرفته و هماهنگ با سیستم PLC دستگاه، قابلیت اکسترود مقاطع حساس و آلیاژهای خاص نظیر گروه 7000 را ایجاد می نمایید.
  •   سیستم گرمایش کانتینر این پرس به صورت القایی می باشد که توانایی ایجاد دمای کنترل شده جهت تولید آلیاژهای خاص مس و آلومینیوم را دارد.
  • این پرس مجهز به کوره بیلت تونلی 12 متری می باشد که جهت یکنواختی دمای عمق تا سطح بیلت از سیستم PLC و مشعل های خاص بهره می برد.
  • نکته حایز اهمیت این پرس دارا بودن حداقل میزان ارتعاشات تولید شده در هنگام عملیات اکسترود، به علت بهره گیری از سه محور فورجینگ که در بست شش عدد مهره آن از تکنولوژی لاندا استفاده شده است میباشد. این قابلیت درتولید و اکسترود مقاطع ابعاد دقیق مخصوصا در صنایع هوا و فضا و نظامی کاربرد دارد. ضمن اینکه طول عمر قالب های اکستروژن را بالا برده و کمترین میزان صدا را ایجاد می نماید.
  • ویژگی هایی مانند طراحی دقیق ،سیستم هیدرولیک پیشرفته، و همچنین بهترین نرم افزار کنترل فرآیند، باعث شده است تا دستگاه پرس هوشمند کرکره در بین دستگاه های اکستروژن موجود در صنعت آلومینیوم، بی رقیب باشد و توان تولید کلیه مقاطع ساختمانی، خودرویی و هواپیمایی را داشته باشد                                                             
کوره ایجبنگ

 

کوره ایجینگ و آزمون سختی عملیات حرارتی و یا به عبارتی دیگر ایجینگ پروفیل آلومینیوم جهت افزایش استحکام و مقاومت سطوح انجام می شود. در این قسمت محصول تولید شده توسط اکستروژن سخت می شود. عملیات حرارتی پروفیل آلومینیوم یا ایجینگ ، یک تکنیک عملیات حرارتی مورد استفاده برای افزایش استحکام تسلیم مواد نرم و قابل انعطاف، از جمله بسیاری آلیاژهای ساختاری آلومینیوم، منیزیم، نیکل، تیتانیوم، و برخی از فولادها و فولاد ضد زنگ است.

سیستم شست وشو و آبکاری نانو کامپوزیت

شرکت هوشمند کرکره در جریان یک پروژه تحقیقاتی با همکاری گروهی  از اساتید دانشگاهی در زمینه شیمی ، مکانیک ونیز گروهی از متخصصین برای اولین بار در ایران موفق  به معرفی و ثبت روش شست و وشی نانو کامپوزیت در گشور گردیدو از مزایای این روش میتون به موارد ذیل اشاره کرد :

  • افزایش مقاومت و ماندگاری رنگ تا 70 % به دلیل تغییر شکل کریستالهای سطح آلومینیوم و افزایش چسبندگی ملکولی در سطح آلومینیوم
  • آ»اده کردن سطحی کاملا عاری از چربی ها و مواد مضر برای مرحله الکترواستاتیک
  • ایجاد یکنواختی در سطح آلومینیوم
  • بالا رفتن سرعت اجرا در پروسه شست وشو

از بین رفتن اثرات منفی زیست محیطی در روش قدیمی شست و شو

چرخه رنگ پودری الکترواستاتیکچرخه رنگ پودری الکترواستاتیک

 

یک خط رنگ پودری الکترواستاتیک شامل قسمت های زیر می باشد :

– سیستم شستشو : غوطه وری یا پاششی

 خشک کن : باکسی یا تونلی

کابین پاشش : دستی یا اتوماتیک

 دستگاه پاشش رنگ : دستی یا اتوماتیک

– سیستم بازیافت : سیتترلاملا یا سایکلون

 کوره پخت رنگ : باکسی یا تونلی

 انواع سیستم انتقال : کانوایر

تجهیزات خط رنگ پودری الکترواستاتیک:

سیستم شستشو ( آبکاری ) و خشک کن :

در این قسمت قطعات قبل از رنگ بایستی چربی گیری شده و توسط موادی مانند نانو  ، زیر سازی لازم جهت رنگ انجام شود . سپس توسط هوای گرم کاملا خشک خواهد شد . سیستم شستشو در انواع غوطه وری یا پاششی قابل طراحی ، ساخت ، نصب و راه اندازی است .

کابین پاشش ، سیستم بازیافت و دستگاه پاشش رنگ :

در این مرحله قطعات به کابین انتقال یافته و توسط دستگاه پاش رنگ ، رنگ آمیزی می شود .رنگ اضافی در کف کابین جمع آوری می گردد و توسط سیستم بازیافت مکیده شده و ضمن خارج شدن ذرات اضافی ، رنگ خالص برای مصرف دوباره آماده می گردد .

کوره پخت :

قطعات رنگ آمیزی شده سپس به کوره انتقال یافته و رنگ در دمای حدود 200-180 درچه سانتیگراد پخته می شود . کوره پخت بخش حساس و دقیقی در واحدهای رنگ پودری بوده و بایستی در سر تا سر کوره دما یکنواخت باشد .کوره پخت در انواع باکسی و یا تونلی قابل طراحی ، ساخت ، نصب و راه اندازی می باشد .

کانوایر :
جهت انتقال منظم و پیوسته قطعات به خط رنگ از خط انتقال هوایی یا کانوایور استفاده می شود .قطعات توسط آویزهای خاص آن قطعه به کانوایر متصل شده و در طول مسیر ، حرکتی منظم و پیوسته را بوجود می آورد .در این سیستم برای رنگ آمیزی قطعات از Reciprocator و Robot می توان استفاده نمود .

مزایای استفاده از پوشش های پودری

در سال های اخیر ضرورت ساخت محصولاتی که طی فرایند و مصرف، آلودگی کمتری را برای آب و هوا و محیط زیست داشته باشند، پیوسته رو به افزایش است.یکی از دلایل افزایش میزان مصرف پوشش های پودری نیز همین موضوع می باشد.عدم استفاده از ترکیبات آلی فرار و حلال های آلی، حداقل گازهای خروجی از کوره به هنگام پخت ، کم بودن ضایعات و دور ریز هنگام فرایند تولید و مصرف،عاری بودن از فلزات سنگین و غیر سمی بودن این محصولات همگی دلایلی هستند که رنگ های پودری را از نظر زیست محیطی یک پوشش برتر معرفی می کند .

رنگ پودری متشکل از ذرات ریز و خشک رزین بعلاوه رنگدانه دلخواه شماست ، پودر رزین از طریق تپانچه پاششی شبیه پیستوله پاشش رنگ مایع اعمال می شود با تفاوت اینکه ، تپانچه پاشش و ذرات رزین حاوی شارژالکترواستاتیکی می باشند. وقتی ذرات رزین به قطعه کار پاشش می شود ، ذرات به سطح فلز می چسبند . این بدان علت است که قطعه کار به ارت زمین وصل گردیده است و ذرات را مثل آهن ربا به خود جذب می کند . ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره های صنعتی مخصوص تا 400 درجه فارنهایت پخت می شود . رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست ، ضخیم و مقاوم می کند.

رنگ مایع پایه حلال می تواند تحت تاثیر شرایط آب وهوائی مثل دما و رطوبت قرار گرفته و نتیجه کار کیفیت پائین تر ،روان شدن و یا سطح پوست پرتقالی باشد. علاوه بر شرایط جوی ، مهارت نقاش نیز تاثیر مستقیم با کیفیت خواهد داشت . از آنجائی که رنگ پودری از طریق بارداری الکترواستاتیکی به قطعه کار می چسبد ، بدست آوردن یک سطح یکدست و با کیفیت  بالا در هر شرایط جوی ممکن می باشد.

رنگ پودری بعنوان یک پوشش چندمنظوره ، مزایا و امکانات منحصربفردی به مصرف کننده ارائه می دهد که سیستمهای سنتی رنگ مایع از ارائه این مزایا عاجز بوده اند. در زیر به تعدادی از این مزایا اشاره شده است:

* کارائی :

سیستم رنگ پودری به مراتب کاراتر از سیستم استاندارد رنگ مایع می باشد . پروسه اعمال رنگ پودری عاری از هرگونه چکه و یا جاری شدن بوده و نیازی به خشک کردن نمی باشد . در پروسه اعمال رنگ پودری، رنگ آمیزی تعداد زیادی از قطعات در کمترین زمان ممکن می باشد ، که خود یکی از عوامل اتلاف کمتری از رنگ در مقایسه با رنگ مایع می باشد.

* مقرون به صرفه :

وقتی قطعات در کانوایر کنار هم چیده شده و رنگ آمیزی می شود و با طی چرخه تولید در زمان کمتری پروسه به اتمام می رسد ، خود عامل کاهش هزینه تمام شده به ازای هرقطعه رنگ آمیزی شده می باشد.

* صرف بهینه انرژی :

کوره های پخت رنگ پودری با توجه به نیاز کمتری به اگزوز خروجی گازها موجب کاهش اتلاف حرارت میشود که در کوره های پخت رنگ بر پایه حلال ها، لازم است تخلیه گازهای تولید شده در حین تولید از طریق مجاری بزرگتری انجام گیرد .در مقایسه حجم خروجی اگزوز ، حجم گازهای خروجی در رنگ پودری کمتر بوده و قابل برگشت به محیط میباشد ، بنابراین تاسیسات رنگ پودری بهینه تر از نظر مصرف انرژی در مقایسه با تاسیسات رنگ بر پایه حلال میباشد.

* سازگاری با محیط زیست :

رنگ پودری ، رنگی سازگار با محیط زیست بوده ودر مقایسه با رنگ مایع هیچگونه آلودگی زیست محیطی ایجاد نمی کند. رنگ پودری عاری از هر گونه حلال بوده و پروسه تولید یا اعمال آن، دربرگیرنده گازهای آلاینده نمی باشد. رنگ پودری بعنوان تمیزترین نوع رنگ تائید گردیده است .این رنگ به روش بارداری الکترواستاتیکی اعمال شده و نیازی به استفاده از حللالهای مضر نمی باشد .100% رنگ پودری قابل استفاده مجدد بوده و مازاد رنگ اسپری شده قابل مصرف در استفاده های آتی می باشد ، بنابراین ضایعات کمتری بهمراه خواهد داشت

آزمایشگاه کوآنتومتری

 

ازمایشگاه متالوژی هوشمند کرکره با بهره گیری از جدیدترین دستگاه ها و نیروهای مجرب و دقیق در صدد است تا بهترین ودقیق ترین خدمات را در زمینه شناسایی سری آلیاژی و کوانتومتری پایه آلومینیوم توسط دستگاه ARTUS 8 یک اسپکترومتر ساخت انگلستان با رزولوشن بالا ، که با بزرگترین سیستم نوری ( اپتیک ARUN( ارائه می شود که از طیف وسیعی از گراف ها با کیفیت و رزولوشن بالا برخوردار است. واین  موضوع باعث می شود که ARTUS 8 انتخاب مناسبی برای کاربردهای سخت و حساس باشد. این دستگاه فوق پیشرفته به شدت برای تمام صنایع تولید و پردازش فلز توصیه می شود و دارای  توانایی آنالیز عنصر نیتروژن در فولاد می باشد. آرتوس ۸ اسپکترومتر یا کوانتومتری دقیق صحیح و در عین حال سریع می باشد.این اسپکترومتر یکی از قویترین و قابل اعتماد ترین محصولات شرکت آرون تکنولوژی (Arun Technology) می باشد.مناسب برای انواع مذاب و ریخته گری ها، بازرسی مواد و آزمایشگاه های عمومی آنالیز فلزات می باشد .ازمایشگاه متالوژی هوشمند کرکره  مجهز به جدیدترین بهره گیری از  نیروهای مجرب و  در صدد است تا بهترین ودقیق ترین خدمات را در زمینه شناسایی سری آلیاژی و کوانتومتری پایه آلومینیوم توسط دستگاه ARTUS 8 که یک  اسپکترومتر ساخت انگلستان با رزولوشن بالا ، که با بزرگترین سیستم نوری ( اپتیک ARUN( ارائه می شود که از طیف وسیعی از گراف ها با کیفیت و رزولوشن بالا برخوردار است. واین  موضوع باعث می شود که ARTUS 8 انتخاب مناسبی برای کاربردهای سخت و حساس باشد. این دستگاه فوق پیشرفته به شدت برای تمام صنایع تولید و پردازش فلز توصیه می شود و دارای  توانایی آنالیز عنصر نیتروژن در فولاد می باشد. آرتوس ۸ اسپکترومتر یا کوانتومتری دقیق صحیح و در عین حال سریع می باشد.که با قابلیت  آنالیز کلیه سری های آلومینیوم با دقت    0.00001 این اسپکترومتر یکی از قویترین و قابل اعتماد ترین محصولات شرکت آرون تکنولوژی (Arun Technology) می باشد.مناسب برای انواع مذاب و ریخته گری ها، بازرسی مواد و آزمایشگاه های عمومی آنالیز فلزات می باشد و میتوانید با ارسال قطعات مد نظر جهت بررسی و آنالیز  قطعه های و شناخت سری آلیاژی

ازمایشگاه متالوژی هوشمند کرکره  مجهز به جدیدترین دستگاه اسپکترومتر یا کوانتومتری شرکت آرون انگلستان می باشد. دستگاهی دقیق ،صحیح و در عین حال سریع که با قابلیت  آنالیز کلیه سری های آلومینیوم با دقت 0.00001 این اسپکترومتر یکی از قویترین و قابل اعتماد ترین محصولات شرکت آرون تکنولوژی (Arun Technology) می باشد.مناسب برای انواع مذاب و ریخته گری ها، بازرسی مواد و آزمایشگاه های عمومی آنالیز فلزات می میبباشد که  ساخت انگلستان و  با رزولوشن بالا ، با بزرگترین سیستم نوری ( اپتیک ARUN) ارائه می شود که از طیف وسیعی از گراف ها با کیفیت و رزولوشن بالا برخوردار است. واین  موضوع باعث می شود که ARTUS 8 انتخاب مناسبی برای کاربردهای سخت و حساس باشد. این دستگاه فوق پیشرفته به شدت برای تمام صنایع تولید و پردازش فلز توصیه می شود و دارای  توانایی آنالیز عنصر نیتروژن در فولاد می باشد. شرکت هوشمند کرکره با بهره گیری از نیروهای مجرب و دستگاه های دقیق در صدد است تا بهترین و دقیقترین  خدمات را در زمینه شناسایی سری آلیاژی و کوانتومتری پایه آلومینیوم را خدمت همکاران عزیز  ارایه دهد.

در ادامه بیشتر بخوانید…

واحد تراشکاری

 

تراشکاری عبارت است از شکل‌دهی فلزات به روش براده‌ برداری با استفاده از ماشین تراشکاری. در این روش از شکل‌دهی فلزات، فلز که عمدتاً به شکل استوانه است (البته اشکال دیگر فلز نیز قابل استفاده‌است)، با قدرت و سرعت معین به چرخش درآمده و با حرکت تیغچه‌های تراشکاری بر روی آن، عمل براده‌ برداری با عمق و سرعت معین انجام می‌شود. تراشکاری می‌تواند به صورت دستی با دستگاه تراش سنتی که نیازمند نظارت دائمی اپراتور می‌باشد یا با استفاده از دستگاه تراش اتومات انجام شود . امروزه رایج‌ترین دستگاه اتومات CNC می‌باشد.

فرایندهای تراشکاری
-روتراشی
-تراشکاری مخروطی
-پیشانی تراشی
-پیچ تراشی
-آج زنی
-عملیات بورینگ
-قلاویز زنی
-شیار تراشی
واحد DC

در ریخته گری بیلت آلومینیوم دی سی فلز مذاب درون کوره از طریق راه گاه های انتقال و توزیع مذاب که با آستر های نسوزی که در قسمت های مختلف سیستم به کار رفته اند به واحد گاز زدایی و سپس به واحد فیلتراسیون و در نهایت به واحد انجماد مستقیم عمودی (DC) انتقال می یابد .
روش ریخته گری (DC) در مقایسه با روش های دیگر مانند ریخته گری با قالب تک بار خصوصا برای تولید آلیاژ های پر استحکامی مانند سری های 2000و 7000داری مزایایی هست :

  • حداقل جدایش فلزی
  • توانایی تولید بیلت های بزرگ
  • کمترین مقدار ترک در آلیاژ های پر استحکام
  • انتقال آرام و یکنواخت مذاب در دمای پایین برای جلوگیری بروز مشکلات عدیده.

این کوره درحقیقت کوره ای با نرخ ذوب دهی بالا می باشد که بیشتر برای شمش ریزی با تناژهای بالا مورد استفاده قرار می گیرد. کوره های هولدر به دو صورت ثابت و کج شونده ( تیلت دار ) مورد استفاده قرار می گیرند . این کوره قابلیت کنترل درجه حرارت کوره را دارد ودارای جک هیدرولیکی متحرک است.ریخت به روش عمودی انجام میشود.ظرفیت کوره 6 تن می باشد که قابلیت تولید 20 شاخه بیلت به طول4/30 متر را دارد.بیلت های تولیدی دارای سطوح بسیار صافی هستند.

کوره های آلیاژ سازی دو دسته اند:
1. کوره های اتاقکی که به وسیله جک حرکت می کنند.
2. کوره های گهواره ای گردان که به سیله جک تخلیه می شوند

  • بیلت های موجود در مجموعه هوشمند کرکره هم به صورت ( بیلت استاندارد )و هم به روش ریخته گری DC (Direct chill Casting )   توسطکوره هولدر کج شونده ( تیلت دار ) تولید  می شوند ، جهت تولید بیلت به روش مذکور  از شمش آلومینیوم با خلوص بالا استفاده می کند که نتیجه آن پروفیل هایی با کیفیت بالا از لحاظ ایج (سختی) و سطح پروفیل میباشد .
  • برای تهیه ی بیلت استاندارد نیاز به دستگاه های مخصوص آنالیز و کوره هایDC  وهمچنین سنجشگرهای مخصوص مواد برای تعیین درصد غلظت هر عنصر در آلیاژ است.
  • ریخته گری بیلت آلومینیوم به روش DC به این صورت می باشد که شمش استاندارد آلومینیوم و سایر عناصر تشکیل دهنده آلیاژ مورد نظر در ابتدا وارد کوره می شود و فلز مذاب درون کوره از طریق راه گاه های انتقال و توزیع مذاب که با آستر های نسوزی که در قسمت های مختلف سیستم به کار رفته اند به واحد گاز زدایی و سپس به واحد فیلتراسیون و در نهایت به واحد انجماد (DC) انتقال می یابد .

 – جدا سازی فازی در این روش به صورت حداقلی صورت می گیرد. – این روش توانایی تولید بیلت های بزرگ را دارد. – مقدار ترک کم در آلیاژ های پر استحکام. – برای جلوگیری از بروز مشکلات انتقال مواد ذوب شده به صورت یک نواخت و ارام در دمای پایین صورت می گیرد.

  • بیلت ذوب مجدد یا تبدیلیکه با ذوب کردن آلومینیوم از منابع مختلف تولید می شوند که آلیاژبندی دشواری دارند. این بیلت ها از ذوب مجدد و دوباره ضایعات آلومینیومی به دست می آیند ، ناتوانی در آلیاژ بندی صحیح آن ها از بزرگترین و اصلی ترین عیب این نوع از بیلت ها می باشد 
  • همه ی بیلت های موجود در بازار استاندارد نیستند. بسیاری از تولید کنندگان از بیلت های دست ریز و غیر استاندارند استفاده می کنند.که این مسیله باعث عدم وجود استحکام و سختی(ایج ) کافی سطح ناصاف مقاطع تولیدی پروفیل میگردد که میتوان طبعات جبران ناپذیر جانی و مالی در بر داشته باشد. 
  • ضایعات آلومینیومی به دو دسته ی ضایعات کهنه و ضایعات نو تقسیم بندی می شوند. آلومینیوم پس از طی نمودن عمر خود به ضایعات کهنه مبدل می شود که قابلیت بازیافت دارد. اما ضایعات نو آلومینیومی حاصل از زائدات هنگام تولید قطعات  آلومینیومی می‌باشد
  • از ضایعات کهنه میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
  • چارچوب‌های کهنه درب و پنجره به عنوان ضایعات فروخته میشود این نوع پس از کسر ضایعات آهنی از آنها به عنوان قراضه آلومینیوم نرم قابل فروش می‌باشند و دارای قیمت مناسبی می‌باشند.
  • از ورق ها و ظروف یکبار مصرف پخت آلومینیومی گرفته تا قابلمه، کتری و . ضایعات این بخش هم جز نوع نرم بوده و دارای ارزش قیمتی مناسبی هستند .
  • رادیاتورهای آلومینیومی ماشین ،. این ضایعات چنانچه متعلقات اضافه از آن حذف گردد، به عنوان ضایعات نرم قابل فروش هستند.
  • ضایعات آلومینیوم نرم شامل آلومینیوم های کابلی، پروفیل، ظرفی، شاخه، قوطی های نوشیدنی… میباشد

 

واحد پولیشکاری

 

افزایش کیفیت قطعات تولیدی از لحاظ صیقلی و صاف بودن سطح آن‌ها البته با حفظ اشکال هندسی آن‌ها و آب بندی های قالب، کاهش اصطحکاک و ایجاد جریان روان مواد با سطح قالب، جداسازی آسان قطعات تولیدی از قالب که در نهایت موجب افزایش طول عمر مفید قالب می شود، می‌باشد.

در پروسه تولید ممکن است در سطح پولیش شده قالب خط و خش یا اشکالاتی مشابه به دلیل خطای انسانی صورت گیرد که با پولیش و پرداخت قالب میتوان آن را رفع کرد.

واحد موتور

 

موتور توبولار کرکره برقی (tubular) یا موتور استوانه‌ای، طوری طراحی شده است که درون یک محور چرخنده قرار می‌گیرد. و شبیه به یک لوله فلزی به نظر می‌رسد. موتور توبلار کرکره برقی توانایی به حرکت درآوردن درب‌هایی با وزن و تردد پایین را دارند و نصب و راه اندازی آن‌ها نیاز به دقت بیشتری دارد.

موتورهای توبولار ساده قابلیت به حرکت در آوردن درب‌هایی تا وزن 140 نیوتن و موتورهای توبولار صنعتی توانایی باز و بسته کردن کرکره برقی تا وزن 500 نیوتن را نیز دارند. موتورهای توبولار درب اتوماتیک کرکره‌ای بر اساس وزن تیغه‌ای که به حرکت در می‌آورند تقسیم می‌گردند. که سنجش این عدد بر حسب واحد Nm (نیوتون متر) انجام می‌گیرد.

اطلاعات موتور ساید ایوالا به زودی در اختیار شما عزیزان قرار خواهد گرفت..

 

 

واحد نیتراسیون

 

 

عملیات نیتراسیون قالب یا نیتراته کردن ، فرآیندی است که به منظور افزایش سختی سطح و مقاومت به سایش ، برروی قالبها و قطعات انجام می‌شود، ، که دراین عملیات نیتروژن اتمی در دماهای پایین حدود ۵۲۵ سانتیگراد در لایه سطحی فولاد  نفوذ نموده ودر ترکیب با عناصر آلیاژ ، لایه های سخت  و مقاوم نیتریدی میسازد.در حقیقت درعملیات نیتراسیون قالب  بر اثر واکنش نیتروژن باعناص آلیاژی خاص در دمای مورد نظر، ترکیب نیترید تشکیل میشود ، که یک ترکیب سخت و مقاوم است. امکان انجام عملیات نیتراسیون برای بسیاری از فولادها وجود دارد، اما تنها در صورتی می توان به سختی زیاد در سطح دست پیدا کرد، که جنس قطعه از فولادهای آلیاژی ، متشکل از عناصر آلیاژی مثل آلومینیوم، کرم، مولیبدن و یا وانادیوم باشد. بنابراین سختی سطح در این روش بستگی به نیترید فلزی تشکیل شده دارد. این عناصر در سطح قطعه ، به محض مجاورت با نیتروژن اتمی با آن واکنش داده  و تشکیل نیتریدهای سخت و پایدار می­دهند. 

واحد مونتاژ

 

 

در این واحد از شرکت مونتاژ تیغه های درب کرکره  به صورت کاملا دقیق همراه با:

نصب پلاک هوشمند کرکره

کپس مخصوص تیغه

لاستیک تیغه انتهایی

واشر داخل ریل

در بسته بندی با آرم هوشمند کرکره

بسته بندی پروفیل ها  وابسته به ابعاد و و وزن پروفیل ها به صورتی که کمترین آسیب حین حمل و نقل به بار وارد گردد متفاوت میباشد و به صورت رایگان با انجام میگیرد .

فرایند مونتاژ تیغه کرکره برقی باعث اطمینان خاطر از کرکره و صرفه جویی در زمان نصب میگردد.